مصرف آب در تولید فولاد به صفر رسید

به گزارش دنیای معدن به نقل از روابط عمومی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی‌، کارشناسان امر از این پروژه به عنوان یک نوآوری فنی و زیست محیطی یاد و اعلام کرده‌اند که با این اقدام  تولید فولاد با حداقل مصرف آب  صورت می‌گیرد.

این پروژه با هزینه سه میلیارد تومان و پس از ۶ ماه کار تحقیقاتی در کمتر از یک ماه توسط کارشناسان داخلی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی نصب و راه اندازی و علاوه بر صرفه جویی در مصرف آب، باعث صرفه جویی در مصرف برق و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری نیز شده است.

 

دکتر سید صادق شهرستانی مدیر عامل شرکت گفت: سرانه مصرف آب برای تولید فولاد از قراضه در کشور ۱.۸ الی ۳ متر مکعب به ازای هر تن می باشد که با اجرای پروژه ایر کولر این رقم به کمتر از ۰.۳ متر مکعب به ازای هر تن رسیده است. این نوع از پروژه‌ها به دلیل ارتباط ‌تنگاتنگ با تولید، از مشکل‌ترین نوع اقدامات ‎در زمینه بهینه‌سازی مصرف آب به شمار می‌روند که این مهم با تلاش متخصصان  این شرکت در یکی از واحدهای تولیدی بصورت آزمایشی اجرا و به بهره برداری رسید.

سعید خانزاد یزدی معاون برنامه‌ریزی شرکت و مدیر پروژه گفت: تولید فولاد بدون مصرف آب همیشه یک آرزو بوده است. ما با تحقیق و برنامه‌ریزی این پروژه را اجرایی کردیم تا علاوه بر رعایت مسائل زیست محیطی به دلیل کمبود آب در کشور، کمترین هزینه را برای تولید پرداخت کنیم.

خانزاد یزدی افزود: این پروژه باعث شده است که مصرف آب در تولید فولاد این شرکت به یک ششم کاهش یابد. این در حالی است که کوره های ذوب فولاد با استفاده از سیستم خنک کننده هوایی به جای آب، کارآمدتر شده اند.

 

خانزاد یزدی، خاطر نشان کرد: هدف ما از اجرای پروژه (Air cooler) ایجاد نوآوری و صرفه جویی در انرژی بوده است. این پروژه باعث شده است که نیاز به خنک کردن کوره های ذوب با آب کاهش یابد و در نتیجه مصرف آب در تولید فولاد به حداقل برسد.

وی تصریح کرد: این پروژه علاوه بر کاهش هزینه‌های تولید، موجب حفاظت از منابع آب زیرزمینی و جلوگیری از خشک شدن آنها شده است. ما قصد داریم با به کارگیری تکنولوژی های جدید، تحولات مثبتی را در وضعیت کارخانه و محیط زیست ایجاد کنیم.

 صفدریان مدیر انرژی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی درباره کارایی پروژه (Air cooler) توضیح داد و گفت: (Air cooler) یک سیستم خنک کننده با استفاده از هوا است که با استفاده از فن های بزرگ، از هوای محیط برای خنک کاری سیستم آبگرد مدار بسته کوره ها استفاده می شود این سیستم جایگزین سیستم خنک کننده آبی شده است که مصرف آب زیادی داشت. این کار باعث می شود که مصرف آب در تولید فولاد از قراضه، به ۰.۳ لیتر به ازای هر کیلوگرم برسد که نسبت به قبل کاهش ۶ برابری داشته که بسیار چشم گیر و قابل توجه است.

صفدریان همچنین در مورد مزایای پروژه بیان کرد: این دستگاه با استفاده از هوا به عنوان عامل خنک کننده، نه تنها مصرف آبی ندارد بلکه عملکرد بهتری نسبت به سیستم های آبی دارد. چون در سیستم های آبی، رسوبات و پوسیدگی باعث کاهش کارایی و افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری و توقف خط تولید می شوند.

وی ادامه داد: با نصب این تجهیز، مصرف برق در تولید فولاد نیز کاهش یافته است. ما با جایگزین کردن این سیستم با سیستم سابق، ۶۶ کیلو وات در مصرف برق صرفه جویی کرده ایم که در سال بالغ بر ۴۰۰ میلیون تومان خواهد شد. اگر این پروژه در تمام کوره های ذوب اجرا شود، صرفه جویی برق به بیش از ۱.۸ میلیارد تومان در سال خواهد رسید.

صفدریان تأکید کرد: ما با توجه به فعالیت طولانی مدت خود در صنعت فولاد، همواره به دنبال بهینه سازی انرژی و خاصه مصرف آب بوده ایم. با توجه به اینکه کشور ایران جز کشور های خشک جهان محسوب می شود بهینه سازی و مدیریت مصرف آب باید در دستور کار تک تک صنایع قرار گیرد .همه ی ما نسبت به آینده و آینده گان این کشور مسئول هستیم.

 

شرکت نورد و تولید قطعات فولادی با ۵۵ سال فعالیت، یکی از با سابقه‌ترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است که با بهره گیری از تکنولوژی‌های نوین و رعایت استانداردهای بین‌المللی، سعی در توسعه بازار داخلی و خارجی دارد.