شکست تحریم با «فولاد نی‌‌‌ریز»

به گزارش دنیای معدن، با توجه به افتتاح پروژه فولادسازی نی‌ریز، لطفا به صورت مختصر در مورد این پروژه و فرآیند اجرایی شدن آن ما را آگاه کنید.

پروژه احیا و فولاد سازی نی‌‌‌ریز یکی از ۸  طـرح استانی تولید آهن اسفنجی و فولادسازی دولت جمهوری اسلامی ایران در راستای هدف توسعه غیر متمرکز فولاد در برنامه توسعه اقتصادی اجتماعی و فرهنگی کشور بوده است که با هدف تولید سالانه ۸۰۰هزار تن شمش فولادی (بیلت) در سال ۱۳۸۶ با سرمایه‌‌‌‌گذاری کامل دولتی ( ایمیدرو و شرکت ملی فولاد ایران ) آغاز شد.

در پروژه فولاد‌سازی کنسرسیوم اولیه این پروژه موظف به اجرای پروژه بر اساس جانمایی کوره قوس الکتریکی به ظرفیت ۱۴۰ تن و تقریبا ۳۰ تن Hot Hill با رژیم شارژ ۱۰درصد قراضه و ۹۰درصد آهن اسفنجی شده بود. در ابتدای امر این طرح پیشرفت خوبی داشت، اما به دلیل وجود تحریم‌‌‌ها به مدت ۸سال متوقف شد. پس از آن با تغییر سهام پروژه و انتقال به شرکت فولاد غدیر نی‌ریز و شرایط استفاده از  L/C چین مجددا پروژه به جریان درآمد و در کنسرسیوم جدید شرکت MCC چین به عنوان تامین کننده فاینانس ورود کرد.

اما از همان ابتدا قوانین و محدودیت استفاده از L/C و تشدید تحریم‌‌‌ها و چالش‌های راهبردی تکنولوژیک، پروژه به فولادتکنیک منتقل شد. نتیجه تلاش‌ها و زحمات بی‌دریغ تمام پرسنل فولادتکنیک در کنار همراهی موثر کارفرما (شرکت فولاد غدیر نی‌ریز) منجر به تسریع در پیشرفت پروژه و تامین تجهیزات و نهایتا پروژه در پایان اردیبهشت ماه ۱۴۰۳ راه‌اندازی شد. به این ترتیب به لطف خدا و همت همه همکارانم، برگ زرین دیگری در چرخه صنعت فولاد کشور و سوابق شرکت فولادتکنیک ثبت شد که جا دارد در اینجا از تلاش همه دست اندرکاران تشکر کنم.

 

چه چالش‌‌‌ها و ویژگی‌‌‌های برجسته‌‌‌ای در پروژه فولادسازی نی‌ریز وجود داشت؟

 همان‌طور که قبلا بیان شد، پروژه فولادسازی نی‌ریز در ابتدا با کنسرسیوم داخلی به اجرا درآمد و بر این اساس چیدمان اولیه پلنت و سالن اصلی فولادسازی اجرا شد که در آن ابعاد و اندازه‌های سالن فولادسازی با جانمایی کوره قوس الکتریکی انجام گرفت. در ادامه کنسرسیوم جدید با وجود شرکت MCC تشکیل شد که در آن علاوه بر تکنولوژی و تامین فاینانس، امر رهبری کنسرسیوم نیز با شرکت MCC بود، ولی پس از مدتی با کناره‌گیری MCC از بخش تکنولوژی و رهبری پروژه، شرکت فولادتکنیک رهبری کامل پروژه را بر عهده گرفت. بنابراین در این پروژه با دو مرحله تغییر تکنولوژی رو به رو بودیم و در عمل چالش بسیار بزرگی برای فولادتکنیک ایجاد شد.

برای غلبه بر این چالش‌ها فولادتکنیک نهایت عزم خود را جزم کرد و در این راستا برای تامین تجهیزات اصلی با تامین‌کنندگان مختلف مذاکره شد و نهایتا منجر به انتخاب شرکت دانیلی گردید و کوره قوس الکتریکی (EAF)، کوره LF و بخش ریخته‌گری (CCM) و در مراحل بعدی واحد تصفیه غبار (FTP) از شرکت دانیلی صرفا به عنوان تامین‌کننده تجهیزات (و نه تکنولوژ) خریداری شد.

پس از دریافت اطلاعات این تجهیزات از شرکت دانیلی، در عمل فولادتکنیک مجبور به اجرای پلنت جدید در پلنت اجرای شده قبلی گردید و چالش‌‌‌ها  به شرح زیر آغاز شد:

- افزایش ظرفیت کوره قوس الکتریکی به ۲۰۰ تن شامل ۱۴۰ تن مذاب و ۶۰ تن Hot Hill که باعث بزرگ‌تر شدن ابعاد کوره نسبت به جانمایی اجرا شده در سالن اصلی فولادسازی بر اساس ظرفیت قبلی کوره شد و جانمایی باید به‌گونه‌ای انجام می‌گرفت که دهانه‌های سالن اجرا شده  قبلی جوابگوی کوره قوس فعلی باشد.

- افزایش ظرفیت کوره EAF باعث افزایش ظرفیت کورهLF،  Ladle turret  و جرثقیل‌های دهانه‌های ذوب و ریخته‌‌‌گری به خصوص واحد ذوب شد و در حقیقت تمام جانمایی‌های انجام شده بر اساس تکنولوژی قبلی تحت تاثیر قرار گرفت و چالش بسیار بزرگی را ایجاد کرد.

- تغییر رژیم شارژ کوره از ۹۰درصد آهن اسفنجی و ۱۰درصد آهن قراضه به ۱۰۰درصد آهن اسفنجی طی چهار مرحله و در مرحله پنجم ۵۰ درصد آهن قراضه و ۵۰ درصد آهن اسفنجی که باعث افزایش ظرفیت شارژ آهن قراضه، سبد آهن قراضه و جرثقیل شارژی شد.

- در نتیجه تغییر رژیم شارژ کوره ظرفیت جرثقیل‌های teeming و charging، تقریبا ۲۰ درصد افزایش یافت و مجبور به بازنگری طرح و تقویت سازه برای استراکچر سالن شدیم.

- افزایش ظرفیت شارژ آهن قراضه از ۴۰ متر مکعب به ۱۲۳ متر مکعب، چالش انتقال آهن قراضه بیشتر از انبار آهن قراضه به سالن ذوب را به دنبال داشت. از طرف دیگر، امکان حمل قراضه با transfer cars معمول در طرح موجود میسر نبود و مجبور به استفاده از کامیون‌های خاص و چرخ‌دار مخصوص حمل قراضه بودیم.

علاوه بر حل چالش‌های ایجاد شده در مسیر اجرای پروژه توسط فولادتکنیک، کلیه نیازهای سیالاتی لازم اعم از آب، هوا، گاز، اکسیژن و تاسیسات جانبی مورد نیاز صرفا و تنها توسط شرکت فولادتکنیک جانمایی و طراحی شد.

[IMG_4993 copy]

مجید شیرانی، مدیر عامل شرکت فولاد تکنیک

نکته بسیار حائز اهمیت لزوم یکپارچه‌‌‌سازی (Integration)  و برقراری ارتباطات کنترلی بین قسمت‌‌‌های مختلف پلنت بود از جمله هوا، اکسیژن‌‌‌رسانی، شارژ مواد به EAF و LF و همین‌ طور برقراری ارتباطات EAF به LF و FTP و در نتیجه آن به واحد ریخته‌‌‌گری که هرکدام به صورت مجزا و جزیره‌ای قرار داد شده بود و این امر برای اولین بار در کشور توسط فولادتکنیک انجام گرفت.  یکی دیگر از شاخص‌‌‌هایی که در اجرای این پروژه با توجه به بحران کمبود آب در کشور در این پروژه انجام گرفت، ارائه پیشنهاد جایگزینی واحد Air cooler در سیکل‌‌‌های بسته به جای سیستم Cooling tower به کارفرما به منظور بهینه‌‌‌سازی مصرف آب بود‌‌‌ که پس از دریافت تایید آنها طراحی این سیستم، جانمایی فضای مورد نیاز و اجرای آن پس از خرید تجهیزات مربوطه برای تبادل حرارتی توسط تیم مهندسی شرکت فولادتکنیک انجام گرفته است.  در نهایت پس از عبور از موانع و چالش‌‌‌های موجود در مسیر اجرای پروژه، شرکت فولادتکنیک به عنوان اولین پیمانکار اصلی پروژه فولاد‌سازی در ایران که با توجه به رخدادهای مذکور می‌توان نام تکنولوژ را برازنده آن دانست، موفق به اخذ اولین قوس کورهEAF  در اردیبهشت‌‌‌ماه ۱۴۰۲ و اولین ذوب در آبان‌‌‌ماه ۱۴۰۲ و حصول اولین شمش فولاد در اردیبهشت‌‌‌ماه ۱۴۰۳ شد.

آیا در صنعت فولاد، علاوه بر پروژه فولادسازی نی‌ریز در پروژه‌های دیگری فعالیت داشته‌اید؟

قبل از پاسخ به این سوال بهتر است در ابتدا مختصری در مورد شرکت فولادتکنیک توضیح دهم. شرکت مهندسی بین‌المللی فولادتکنیک در سال ۱۳۷۰ با هدف طراحی و مهندسی پلنت‌های فولادی پا به عرصه صنعت فولاد نهاد. اما در سال‌های بعد، علاوه بر طراحی و مهندسی متناسب با برنامه‌‌‌‌های راهبردی خود، به اجرای پروژه‌‌‌های EPC پرداخته و جهت استفاده از توانمندی‌‌‌های فنی و افزایش کیفیت خدمات، با احداث کارخانه‌های ساخت و تولید فولادتکنیک شماره ۱، ۲ و ۳، امکانات و مکانیزم‌‌‌های لازم برای ارکان  اجرایی خود در بخش‌های مختلف صنایع فولادی، معدنی، فلزات غیر‌آهنی ، نفت ، گاز و انرژی و حمل و نقل ریلی را فراهم کرده است. لذا در حال حاضر سبد پروژه‌های شرکت، بخش‌های مختلف صنعت آهن و فولاد را پوشش داده که شامل پروژه ورق رنگی لوازم خانگی مجتمع فولاد مبارکه به ظرفیت ۱۲۰ هزار تن در سال، پروژه‌های احیا مگامدول ستاره سیمین هرمز به ظرفیت ۱.۷۲ میلیون تن در سال،  احیا مگامدول فولاد سرمد ابرکوه با ظرفیت ۱.۲ میلیون تن در سال، احیا مگامدول صنایع فولاد کردستان به ظرفیت ۱.۶ میلیون تن در سال، احیا مستقیم فولاد هرمزگان جنوب به ظرفیت  ۱.۷۲ میلیون تن در سال، پروژه احیا مستقیم بافق به ظرفیت ۸۰۰ هزار تن، پروژه گندله‌سازی نی‌ریز به ظرفیت ۲.۵ میلیون تن در سال، پروژه گندله‌سازی کردستان به ظرفیت یک میلیون تن در سال، احداث کوره پاتیلی شماره ۳ و بازسازی کوره پاتیلی شماره ۱ ذوب آهن اصفهان، احداث کارخانه تولید فروسیلیسیم خمین به ظرفیت ۱۸۰۰۰ تن در سال شده است، که از این تعداد علاوه بر پروژه فولادسازی نی ریز، پروژه های احیای مستقیم بافق و فروسیلیسیم خمین، نیز اخیراً راه اندازی شده و به مرحله بهره‎ برداری رسیده‌اند.

با توجه به سبد پروژه‌های شرکت فولادتکنیک که در پاسخ  پیشین مطرح کرده، به نظر می‌رسد بیشترین حجم پروژه‌های شما مربوط به پروژه‌های احیامستقیم است. آیا توانمندی خاصی در شرکت شما در زمینه اجرای این پروژه‌ها وجود دارد؟

این شرکت توانایی اجرای پلنت‌‌‌های احیای مستقیم با هردو تکنولوژی PERED و MIDREX را داراست. که نمونه‌‌‌های اجرا شده آن در پروژه احیا مستقیم نی‌‌‌ریز با تکنولوژی PERED و پروژه احیا مستقیم بردسیر و بافق با تکنولوژی MIDREX است. همچنین این شرکت با بومی‌‌‌سازی سیستم هوشمند اتوماسیون  Level II (که برای اولین بار در ایران توسط شرکت فولادتکنیک انجام گرفته است) و سایر اصلاحات در فرآیند احیا مستقیم، توانسته نقش موثری در افزایش میزان بهره‌‌‌وری در فرآیندهای بهره‌برداری شده مانند احیا مستقیم نی‌‌‌ریز از ظرفیت اسمی ۸۰۰ هزار تن به ۸۷۰ هزار تن در سال ایفا کند.   از طرفی این شرکت در سال ۱۴۰۰ با تشکیل هسته گروه تکنولوژی و همکاری نزدیک با شرکت MME نسبت به  توسعه مهندسی بومی احیا مستقیم     (PERED) برای واحدهای مگامدول تا ظرفیت ۲ میلیون‌‌‌ تن در سال که یکی از پراهمیت‌ترین حلقه‌‌‌های زنجیره آهن و فولاد است، اقدام کرده و موفق به ارتقای طرح ابعاد کوره احیای مستقیم تا قطر ۶.۹متر و اصلاح نسوز کوره، ارتقای فرآیندهای گردش مواد و انرژی (موازنه گاز و جامد) در جهت بهینه‌‌‌سازی به کارگیری تجهیزات و کاهش مصارف انرژی، بهینه‌‌‌سازی دما و فشار کوره احیا در جهت افزایش سینتیک واکنش‌‌‌های احیا شد. شایان ذکر است، این اقدامات موجب بهبود کیفیت محصول، کاهش مصارف انرژی، سهولت بهره‌‌‌برداری و افزایش عمر تجهیزات می‌شود و این امر نقش بسزایی درجایگاه این شرکت در صنعت ایفا کرده است که  منجر به اخذ قراردادهای جدید مگامدول احیا مستقیم پروژه‎های بیجار کردستان، فولاد هرمزگان و ستاره سیمین هرمز، در ظرفیت‌های  ۱.۶و ۱.۷۲ میلیون تن در سال شده است.  

با توجه به لزوم پررنگ بون نقش مسوولیت اجتماعی و حفظ محیط زیست توسط شرکت‌ها، در این خصوص چه سیاست‌هایی در شرکت فولادتکنیک در نظر گرفته شده است؟

شرکت فولادتکنیک به‌ عنوان بخشی از جامعه سال‌‌‌هاست در کلیه فعالیت‌‌‌های خود با بهره‌‌‌گیری هوشمندانه از تکنولوژی، «حفاظت از محیط زیست»را به عنوان یکی از ارکان اصلی خط مشی خود در نظر گرفته است. این شرکت در راستای مسوولیت‌‌‌های اجتماعی و حفاظت از تنوع زیستی، اقدام به ساخت مرکز قرنطینه حیوانات وحشی در سه رسته پرندگان، علف‌‌‌خواران و گوشت‌‌‌خواران کرده است. از طرفی در خصوص تغییرات اقلیمی به عنوان یکی از تهدیدهای مهم محیط زیستی، شرکت فولادتکنیک با عضویت در کمیته و شبکه تغییر اقلیم سازمان ملل (CTCN) تلاش کرده است با همکاری معاونت علمی فناوری رئیس جمهور، نقش موثری در انتقال تکنولوژی‌‌‌های دوست‌‌‌دار محیط‌‌‌زیست به کشور انجام دهد.

در پایان، چه استراتژی هایی در راستای رشد و توسعه شرکت با رویکرد گسترش بازارهای پیش‌رو انجام داده‌‌‌اید؟

در راستای گسترش بازارهای پیش‌‌‌رو و سیاستگذاری توسعه پایدار، شرکت فولادتکنیک به عنوان یک شرکت دانش‌بنیان نوآور، ورود به حوزه دوقلوی دیجیتال، اینترنت اشیا، امنیت اطلاعات،  PAC (Programmable Automation Controllers) را در دستور کار قرار داده که باعث افزایش بهره‌‌‌وری واحدهای تولیدی کشور خواهد شد و نقطه شروع آن روی زنجیره فولاد است. در این میان طراحی و پیاده‌سازی دوقلوی دیجیتال و امنیت اطلاعات مربوط به واحد احیای مستقیم  توسط شرکت فولادتکنیک با موفقیت به انجام رسیده است.  همچنین این شرکت به دنبال استفاده از هیدروژن سبز در فرآیند احیا جهت حذف گازهای گلخانه‌ای و تولید فولاد سبز و درصدد دستیابی به بازارهای خارج از کشور جهت اجرای پروژه‌های فولادی ومعدنی است. لازم به ذکر است این شرکت اقدام  به تولید انرژی‎های پاک کرده و نتیجه آن بهره‎برداری از دو پروژه تولید برق از انرژی خورشیدی در مجموعه کارخانجات و ساختمان مرکزی فولادتکنیک بوده است که در ادامه و با توجه به تجربه به دست آمده در حال اجرای پروژه‌‌‌ای با ظرفیت ۱۰ مگاوات تولید الکتریسته به روش فتوولتائیک در منطقه نائین نیز است.