معمای گاز در صنعت فولاد ایران (بخش اول)

به گزارش دنیای معدن، ردیف «۵» قسمت دریافتی‌‌‌ها (منابع) جدول تبصره «۱۴» لایحه بودجه ۱۴۰۱ به شرح زیر است: «منابع حاصل از اصلاح نرخ گاز سوخت پتروشیمی‌ها، پالایشگاه‌ها و صنایع پایین‌دستی، مجتمع‌های احیای فولاد و مصارف مربوط به یوتیلیتی شامل برق، آب، اکسیژن و... آنها معادل نرخ خوراک گاز پتروشیمی‌ها، صنایع سیمان و سایر صنایع معادل ۱۰درصد نرخ خوراک پتروشیمی‌ها تعیین می‌شود.» در این مقاله به صورت دقیق و مستدل، براساس صورت‌های مالی شرکت‌های منتخب فولادی ایران از سال ۱۳۹۶ تا شهریور ۱۴۰۰، اتفاقات روی‌داده در طول سال‌های گذشته، مورد بررسی و تحلیل قرار گرفته است. در طول نگارش این مقاله، اتفاقات دیگری به‌سرعت به وقوع پیوست. فشار فراوان سازمان‌ها و شرکت‌های بزرگ فولادی باعث عقب‌نشینی دولت از لایحه بودجه و ارسال اصلاحیه در اواسط بهمن ۱۴۰۰ به مجلس شد که مسیر این مقاله را تغییر داد.

مصوبه مربوط به تغییرات لایحه بودجه ۱۴۰۱ که به تصویب هیات وزیران رسید، به شرح زیر است: «عنوان ردیف «۵» قسمت دریافتی‌‌‌ها (منابع) جدول تبصره «۱۴» به شرح زیر اصلاح می‌شود: منابع حاصل از اصلاح نرخ گاز خوراک پتروشیمی‌‌‌ها و پالایشگاه‌‌‌ها و صنایع پایین‌‌‌دستی و مجتمع‌‌‌های احیای فولاد و مصارف مربوط به تاسیسات عمومی با اعمال سقف نرخ گاز صادراتی (حداکثر ۵۰‌هزارریال) و نرخ گاز سوخت معادل ۴۰درصد خوراک گاز پتروشیمی‌‌‌ها (حداکثر به مبلغ ۲۰‌هزار ریال و قیمت سوخت صنایع سیمان‌‌‌ها ۱۰‌درصد نرخ پتروشیمی‌‌‌ها (حداکثر به مبلغ ۵‌هزار ریال).» تغییر عمده صورت‌گرفته در این اصلاحیه، جداسازی نرخ خوراک و نرخ سوخت و کاهش قیمت سوخت تا حد ۴۰‌درصد نرخ خوراک گاز پتروشیمی و نیز در نظر گرفتن سقف ۵هزار تومان برای نرخ خوراک و ۲هزار تومان برای نرخ سوخت واحدهای فولادی است. در این مقاله مروری خواهد شد بر گزارش اتحادیه اروپا که در سال ۲۰۲۰ به چاپ رسید و در آن به جزئیات هزینه‌های صنعت فولاد در سال ۲۰۱۹ در کشورهای مختلف پرداخته شده است. به این لحاظ و به‌منظور مقایسه ایران و سایر نقاط جهان، اطلاعات صورت‌های مالی شرکت‌های منتخب فولادساز ایرانی در سال ۱۳۹۸ (تقریبا معادل ۲۰۱۹ میلادی)، با کشورهای دیگر مقایسه شده است؛ سپس واقعیت سال ۱۴۰۰ با در نظر گرفتن صورت‌های مالی ۶ماه اول شرکت‌های منتخب ایرانی که قیمت گاز آنها بر اساس ۳۰درصد خوراک پتروشیمی در سال ۱۴۰۰ محاسبه شده و پیش‌بینی هزینه انرژی در ۶ماه دوم با توجه به جهش جهانی قیمت گاز صورت گرفته است.

«بند «ط» از تبصره «یک» لایحه بودجه ۱۴۰۰: به منظور اجرای ماده «یک» قانون هدفمند کردن یارانه‌ها، مصوب ۱۵بهمن ۸۸، نرخ سوخت واحدهای پالایشگاهی، پتروشیمی، فولادی و سایر واحدهای تولید فلزات و کانی‌های فلزی برابر ۳۰‌درصد و واحدهای سیمانی برابر ۱۰‌درصد و سایر صنایع (غیر از نیروگاه) برابر ۱۰‌درصد نرخ متوسط خوراک گاز تحویلی به شرکت‌های پتروشیمی خواهد بود.»

یکی از اهداف این مقاله نشان دادن وضعیت صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۱ از لحاظ سودآوری و مقایسه آن با وضعیت مشابه واحدهای مطرح فولادی جهان است. به این منظور دو سناریو در نظر گرفته می‌شود. در سناریوی اول، عینا بر اساس تغییرات لایحه بودجه بهمن ۱۴۰۰ (فوق‌الذکر) عمل می‌شود. به عبارت دیگر، فرض می‌شود که در سال ۱۴۰۰ به‌جای لایحه بودجه ۱۴۰۰، بر اساس آخرین درخواست دولت برای سال ۱۴۰۱، عمل می‌شد و با این تغییرات به تحلیل بهای تمام‌شده و سود عملیاتی شرکت‌ها در سال ۱۴۰۰ می‌پردازیم که دقیقا همان چیزی است که در بدترین حالت از لحاظ سودآوری در سال ۱۴۰۱ برای آنها اتفاق خواهد افتاد. نام این سناریو را سناریوی ۴۰‌درصد می‌نامیم.

در سناریوی دوم، فرض می‌شود که تمامی نرخ خوراک و سوخت واحدهای فولادی بر اساس قیمت گاز صادراتی در سال ۱۴۰۰ تعیین می‌شد. این یک وضعیت فرضی است که برای مقایسه درست و عادلانه واحدهای ایرانی و خارجی لازم است تا در این حالت نیز به تحلیل سود و بهای تمام‌شده پرداخته شود. نام این سناریو را سناریوی ۱۰۰‌درصد می‌نامیم.

همان‌گونه که گفته شد، در این دو سناریو، بدترین حالت‌‌‌ها از لحاظ نرخ گاز در نظر گرفته شده و سقف نرخ‌ها یعنی ۲هزار تومان و ۵هزار تومان منظور نشده است. روشن است که در واقعیت با در نظر گرفتن این دو سقف، بهای تمام‌شده واحدهای فولادی، کمتر و سود عملیاتی آنها نسبت به تحلیل‌های صورت‌گرفته در این مقاله، بیشتر خواهد بود. در آذر ۱۴۰۰، نرخ هر مترمکعب گاز طبیعی در منطقه آمریکا و کانادا حدود ۱۴سنت (حدود ۴ $ per MMBTU ) و در منطقه اروپا حدود ۲/ ۱دلار بوده است (حدود ۳۵$ per MMBTU) که با این اعداد، نرخ محاسباتی گاز خوراک پتروشیمی (که در لایحه اولیه بودجه ۱۴۰۱، برابر نرخ گاز صنایع فولادی بزرگ است) ۳۰ تا ۳۵ سنت خواهد بود (متوسط Henry Hub, Alberta , TTF , NBP و قیمت‌های داخلی).

با توجه به نرخ تسعیر ارز ۲۳هزار تومانی برای هر دلار در بودجه ۱۴۰۱ و با توجه به پیش‌بینی‌های صورت‌گرفته برای سال ۲۰۲۲، واضح است که با شروع فصل گرما قیمت گاز طبیعی در جهان پایین می‌آید، ولی بعید است که متوسط قیمت هر مترمکعب گاز طبیعی خوراک پتروشیمی در سال ۱۴۰۱ با توجه به قیمت‌های بسیار بالای پیش‌بینی‌شده TTFهلند و NBP انگلیس، از ۲۵سنت دلار کمتر شود. بنابراین در ادامه مطلب می‌توان فرض کرد که در سناریوی ۱۰۰درصد، قیمت سوخت و خوراک گاز طبیعی صنایع فولاد بزرگ، همان ۵هزار تومان باشد.

در سناریوی ۴۰‌درصد نیز می‌توان فرض کرد که سقف ۲هزار تومان به عنوان بدترین حالت و به عنوان قیمت هر مترمکعب سوخت گاز طبیعی و قیمت ۵هزار تومان به عنوان قیمت خوراک گاز طبیعی منظور شود.

در این بررسی سعی شده است تا شرکت‌های بزرگ فولادی ایران که در برگیرنده انواع مختلف واحدهای فولادی هستند در نظر گرفته شوند تا به نوعی جامعیت تحلیل، خدشه‌دار نشود؛ به این معنا که در آن، از شرکت‌هایی که تنها یک واحد تولید آهن اسفنجی دارند تا شرکت‌هایی که کل زنجیره تولید فولاد از معدن تا مقاطع فولادی را پوشش می‌دهند، وجود دارد، بنابراین در تحلیل اطلاعات و منحنی‌ها باید اختلاف این شرکت‌ها از لحاظ نوع خطوط تولید به‌دقت مدنظر قرار گیرد.

شرکت‌های مورد بررسی عبارتند از: شرکت معدنی و صنعتی چادرملو (Chadormaloo)، شرکت فولاد آلیاژی ایران (IranAlloy)، شرکت فولاد هرمزگان جنوب (HOSCO)، شرکت مجتمع فولاد خراسان (Khorasan)، شرکت فولاد سفید دشت (Sepiddasht)، شرکت صنعت فولاد شادگان (Shadegan)، شرکت فولاد کاوه جنوب کیش (SKS)، شرکت سهامی ذوب‌آهن اصفهان (ESCO)، شرکت فولاد خوزستان (Khoozestan)، شرکت فولاد سیرجان ایرانیان (SISCO) و شرکت فولاد مبارکه (MSC).

به‌منظور مقایسه با صنعت فولاد جهان، در مواردی، اطلاعات شرکت‌های ArcelorMittal با تولید ۹۰میلیون تن در سال ۲۰۱۹ و ۷۲میلیون تن در سال ۲۰۲۰، NUCOR آمریکا با تولید ۵/ ۲۵میلیون تن، MAANSHAN چین با تولید ۲۰میلیون تن و TATA هند با تولید ۱۲میلیون تن در سال ۲۰۲۰ و صورت‌های مالی این شرکت‌ها مورد تحلیل و مقایسه قرار گرفته است.

در این مقاله، شاخص‌های زیر مورد توجه قرار گرفته‌اند: «نسبت سود عملیاتی به درآمد، متوسط دستمزد ناخالص ماهانه، هزینه مواد خام در هر تن محصول تولیدشده، حقوق یا دستمزد پرداخت‌شده در هر تن محصول تولیدشده، هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدشده، قیمت فروش هر تن محصول، نسبت انرژی به بهای تمام‌شده و هزینه تولید هر تن محصول.»

برخلاف سیاست‌‌‌های غلط گذشته که تا سال ۱۳۹۸، از طرفی، مبنای قیمت‌گذاری گاز طبیعی برای فروش به صنایع داخلی، مستقل از تغییرات قیمت‌های جهانی و به‌خصوص مستقل از نوسانات شدید قیمت ارز بود و از طرف دیگر، مبنای درآمد اکثریت قریب به اتفاق صنایع، نه‌تنها در صادرات بلکه در قیمت‌گذاری‌های داخلی نیز متاثر از تغییرات نرخ ارز بود، از سال ۱۳۹۹ و مشخصا از سال ۱۴۰۰ این روال به‌درستی دچار تغییرات مثبت شد. با توجه به مطالب عنوان‌شده، در این تحلیل، ابتدا به واقعیت روی داده از ابتدای ۹۶ تا پایان ۹۹ پرداخته می‌شود. اولین موضوع نسبت انرژی به بهای تمام‌شده است که داده‌ها نشان می‌دهد به‌تدریج و از سال ۱۳۹۶ تا ۱۳۹۹، سهم انرژی تقریبا برای تمام شرکت‌ها کاهش یافته است. در سال ۹۶ و در میان این ۱۱شرکت، بیشترین سهم انرژی به بهای تمام‌شده مربوط به فولاد سیرجان ایرانیان با ۵/ ۱۲‌درصد و کمترین سهم مربوط به چادرملو با ۳‌درصد است. چنان‌که گفته شد، تا سال ۹۹ به‌تدریج این سهم انرژی کاهش یافته و داده‌ها نشان می‌دهد که در سال ۹۹، بالاترین سهم انرژی به بهای تمام‌شده، مربوط به فولاد خراسان با ۵‌درصد بوده و فولاد آلیاژی ایران با ۵/ ۱‌درصد کمترین میزان سهم انرژی در بهای تمام‌شده را دارد.

به عبارت دیگر سهم انرژی به بهای تمام‌شده از سال ۹۶ تا ۹۹ به طور متوسط، از همان سهم ناچیز ۹۶ نیز، در سال ۹۹ به کمتر از نصف رسیده است. در اینجا به گزارش اتحادیه اروپا با موضوع بررسی صنعت فولاد جهان از زاویه هزینه‌های تولید فولاد که در سال‌های ۲۰۱۶ و ۲۰۲۰ انتشار یافته است، پرداخته می‌شود.

در آن گزارش هزینه‌های تولید Hot Rolled Coil) HRC)  یا ورق گرم کویل‌شده، در هر دو مسیر استفاده از کوره‌بلند-کنورتور و استفاده از کوره قوس بررسی شده است. در این مقاله، گزارش اتحادیه اروپا با شرکت‌های مشابه ایرانی مقایسه می‌شود.

ملاک مقایسه هزینه تولید هر تن ورق گرم در سال ۲۰۱۹ از مسیر کوره‌بلند-کنورتور برای متوسط ۲۷کشور عضو اتحادیه اروپا یا EU۲۷ و نیز ۱۰ کشور روسیه، کره‌جنوبی، هند، ژاپن، چین، برزیل، ترکیه، انگلیس، آمریکا و اوکراین است. علاوه بر مجموع هزینه تولید یا بهای تمام‌شده، عناصر تشکیل‌دهنده آن شامل دستمزد، مواد خام (شامل سنگ‌آهن، آهن‌قراضه، اکسیژن، مواد افزودنی، فروسیلیس و احیا‌کننده‌ها)، انرژی (شامل برق و گاز طبیعی)، مواد برگشتی از تولید (شامل آهن قراضه و انرژی بازیافتی از تولید) و مواد مصرفی نظیر نسوز و... نیز به تفکیک و برای هر کشور در نظر گرفته شده است. از میان ۱۱شرکت ایرانی مورد بررسی قرار‌گرفته، تنها می‌توان از ذوب‌آهن اصفهان که در مسیر کوره‌بلند-کنورتور قرار دارد، برای مقایسه استفاده کرد.  البته ذوب‌آهن اصفهان تولیدکننده ورق گرم نیست؛ ولی تولیدکننده مقاطع مختلف فولادی است که در این مقایسه اختلال قابل ملاحظه‌ای را ایجاد نمی‌کند.  در ابتدا بررسی را روی سال ۱۳۹۸ متمرکز می‌کنیم؛ چرا که معادل سال ۲۰۱۹ است و متوسط نرخ یورو در سال ۱۳۹۸ را ۱۳هزار تومان (نرخ نیما) در نظر می‌گیریم. هزینه دستمزد در سال ۱۳۹۸ در ذوب‌آهن اصفهان، معادل ۵۰یورو برای تولید هر تن محصول نهایی است که از تمام ۳۷کشور بررسی شده بیشتر است (کمترین دستمزد پرداختی در هر تن محصول نهایی مربوط به چین با حدود ۱۵یورو و بیشترین آن مربوط به آمریکا با حدود ۴۵یورو است). این در حالی است که متوسط حقوق ناخالص ذوب‌آهن اصفهان در سال ۹۸ معادل ۷۲۲یورو در ماه است و این به آن معناست که به‌‌‌رغم پایین بودن سطح دستمزد در ایران نسبت به اکثریت قریب به اتفاق کشورهای بررسی‌شده (متوسط دستمزد چهار شرکت بزرگ فولادی جهان در سال‌های ۲۰۱۹ و ۲۰۲۰ برابر ۲۵۲۱ دلار یا حدود ۲۲۰۰ یورو در ماه است) میزان دستمزد در هر تن محصول تولیدی ذوب‌آهن از بقیه کشورها بیشتر است. به عبارت دیگر، بهره‌وری نیروی انسانی در ذوب‌آهن اصفهان کمتر از یک‌پنجم متوسط ۳۷کشور بررسی شده است که علت اصلی این اتفاق را در منظور کردن مسائل اجتماعی باید جست‌وجو کرد.

دراین خصوص در مسیر کوره‌قوس که تعداد بیشتری شرکت مورد مقایسه قرار می‌گیرند، تحلیل بیشتری صورت خواهد گرفت.

ارزیابی‌ها نشان می‌دهد که هزینه مواد خام در هر تن محصول تولیدشده ذوب‌آهن در سال ۱۳۹۸ معادل ۲۲۶یورو بوده است. از میان ۳۷کشور بررسی‌شده حداقل هزینه مواد خام و مصرفی در هر تن فولاد تولیدشده، مربوط به هند با ۳۵۰یورو و متوسط هزینه مواد خام و مصرفی در سال ۲۰۱۹ در میان این ۳۷کشور، حدود ۴۲۰ یورو بوده است. در خصوص انرژی که موضوع اصلی مورد بحث این مقاله است، هزینه انرژی در هر تن محصول نهایی ذوب‌آهن اصفهان در سال ۹۸، حدود ۱۰یورو است، در حالی که کمترین هزینه انرژی در میان ۳۷کشور بررسی‌شده در سال ۲۰۱۹، مربوط به روسیه با حدود ۲۵یورو و بیشترین آن مربوط به اوکراین با حدود ۱۰۰یورو در هر تن ورق تولید شده است. به طور متوسط، هزینه انرژی برای این ۳۷کشور حدود ۶۰یورو بر هر تن محصول تولید شده است.

به منظور ارائه تحلیلی دقیق در خصوص انرژی، لازم است در اینجا به قیمت حامل‌‌‌های اصلی انرژی یعنی گاز طبیعی و برق در سال ۲۰۱۹ در میان این ۳۷کشور و نیز ایران توجه کنیم. در سال ۲۰۱۹، متوسط قیمت هر کیلووات ساعت برق در میان ۳۷کشور یادشده، ۱۵سنت یورو است، در حالی که متوسط قیمت برق مصرفی در صنعت ایران در سال ۹۸، حدود ۱۲۰تومان در هر کیلووات ساعت یا کمتر از یک‌سنت یورو بوده است. در خصوص گاز طبیعی نیز، متوسط قیمت آن در سال ۲۰۱۹ در میان ۳۷کشور فوق، ۱۸سنت یورو بوده، در حالی که این عدد در ایران حدود ۲سنت یورو برای هر مترمکعب گاز طبیعی بوده است.

پس به طور متوسط قیمت انرژی در ۳۷ کشور مورد بررسی، ۱۲برابر ایران ولی هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدی از مسیر کوره‌بلند در میان این کشورها، ۶برابر ایران است. نتیجه آنکه بهره‌وری انرژی در ایران در تولید فولاد از مسیر کوره‌بلند، نصف کشورهای دیگر جهان است، به بیان دیگر، در مسیر تولید فولاد از روش کوره‌بلند در ایران، دوبرابر سایر کشورها، انرژی مصرف می‌شود. در نهایت، هزینه تولید یک‌تن مقاطع فولاد از روش کوره‌بلند در ایران در سال ۹۸، برابر ۳۲۰یورو بوده است؛ در حالی که این عدد برای تولید یک تن HRC از روش کوره‌بلند در میان ۳۷کشور فوق، از ۳۷۵یورو برای روسیه تا ۴۸۰یورو برای اوکراین متغیر است. متوسط این هزینه در بین ۳۷کشور را می‌توان ۴۴۰یورو در نظر گرفت.

در مسیر کوره قوس، گزینه‌های بیشتری برای مقایسه وجود دارد. از میان ۱۱شرکت ایرانی، شرکت‌های فولاد خوزستان، فولاد هرمزگان، فولاد کاوه جنوب کیش و فولاد مبارکه با شرایط شرکت‌های مورد بررسی در ۳۰کشور (۲۷کشور اروپایی و ژاپن، ترکیه و آمریکا) یادشده، قابل مقایسه‌اند البته این شرکت‌های ایرانی به جز فولادمبارکه، تولیدکننده اسلب و بیلت هستند که هزینه تولید آنها اندکی کمتر از HRC است و فقط فولاد مبارکه و تا حدودی فولاد خوزستان است که به شرکت‌های خارجی شبیه‌تر هستند (مشابه آنچه در مسیر کوره بلند گفته شد، متوسط دستمزد پرداختی این چهار شرکت ایرانی در سال ۹۸ به ازای هر تن محصول نهایی، ۱۹یورو است. این عدد برای فولاد مبارکه، ۲۶یورو و برای فولاد خوزستان ۲۲ یورو است)، در حالی که متوسط دستمزد پرداختی این ۳۰ کشور حدود ۲۵یورو در هر تن محصول نهایی تولیدشده است. از طرفی متوسط حقوق پرداختی ماهانه این سه‌شرکت ایرانی، کمتر از ۷۰۰ دلار در ماه یعنی کمتر از یک‌سوم ۳۰ شرکت خارجی مورد بحث است. بنابراین بهره‌وری نیروی انسانی در تولید فولاد از روش کوره قوس در ایران کمتر از نصف ۳۰ شرکت مورد بحث است و از این جهت وضعیت بهتری نسبت به مسیر کوره بلند در ایران وجود دارد (برای فولاد مبارکه، بهره‌وری نیروی انسانی یک‌سوم متوسط دیگر کشورهاست).

در اینجا کافی است اشاره کنیم که اگرچه برای واحدهای درحال کار، تعدیل نیروی انسانی ممکن نیست، اما لازم است در چارت سازمانی موردنیاز واحدهای جدید، تجدید نظر اساسی صورت پذیرد. نتایج این تحقیق نشان می‌دهد که با یک‌سوم تعداد نفراتی که در چارت‌‌‌های سنتی صنعت فولاد ایران وجود دارد، می‌توان واحدهای جدید را سازمان‌دهی کرد تا بهره‌وری نیروی انسانی به حد استاندارد جهانی برسد، به این ترتیب منابع لازم برای پرداخت بیشتر به کارکنان فراهم می‌شود.

در خصوص مواد خام در مسیر کوره قوس در ایران، هزینه مواد خام در هر تن محصول تولیدشده در سال ۹۸، معادل ۱۶۷یورو است (این عدد برای مجتمع فولاد مبارکه، ۱۷۷یورو و برای فولاد خوزستان ۱۷۱ یورو است)؛ در حالی که متوسط این هزینه در میان ۳۰ کشور بررسی‌شده (ترکیب مواد خام و مصرفی)، ۴۱۰یورو است؛ یعنی حدود ۵/ ۲برابر ایران. یکی از اختلافات عمده میان ایران و دیگر کشورهای بررسی‌شده از جنبه مواد خام در این است که در روش کوره قوس در ایران عمدتا از DRI استفاده می‌شود که نسبت به قراضه مورد استفاده در بیشتر کشورها، از قیمت پایین‌تری برخوردار است.

در خصوص مصرف انرژی، هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدشده در میان چهار شرکت منتخب ایران در سال ۹۸، برابر ۱۳یورو (این عدد برای فولاد مبارکه، ۱۷یورو و برای فولاد خوزستان ۱۴یورو است) و برای ۳۰ شرکت خارجی مورد بحث، ۷۰یورو (کمترین هزینه این انرژی مربوط به آمریکا با حدود ۴۰ یورو در هر تن محصول است) است. بنابراین در این مسیر نیز به نتایج مشابهی می‌رسیم. قیمت انرژی در میان این ۳۰ کشور به طور متوسط ۱۲برابر ایران، ولی هزینه انرژی در هر تن فولاد تولید شده(برای فولاد مبارکه) حدود چهار برابر ایران است. نتیجه آنکه بهره‌وری انرژی در مسیر کوره قوس در ایران، یک‌سوم و در بهترین شرایط، نصف ۳۰کشور مورد بحث است.

در نهایت، هزینه تولید یک تن محصول نهایی فولاد از روش کوره قوس در ایران، ۲۳۳ یورو بوده است (این عدد برای فولاد مبارکه، ۲۴۷یورو و برای فولاد خوزستان ۲۱۸یورو است)، در حالی که این عدد در میان ۳۰کشور بررسی شده، از ۴۷۰یورو برای آمریکا تا ۵۶۰یورو برای ژاپن در تغییر است. متوسط هزینه تولید یک تن HRC در سال ۲۰۱۹، در میان ۳۰ کشور مورد بررسی، حدود ۵۰۰یورو بوده که بیش از دوبرابر ایران است.