چشمانداز صنعت فروآلیاژ در ایران
دنیای معدن: اگرچه قدمت صنعت فروآلیاژ در ایران به حدود سه دهه پیش بازمی‌گردد اما در همین مدت نسبتا کوتاه راه‌‌‌اندازی تعداد زیادی کارخانه فعال در صنعت فروآلیاژ در نقاط مختلف کشور نشان داده که این صنعت از جذابیت‌‌‌های زیادی برای سرمایه‌گذاری برخوردار است.
به گزارش دنیای معدن، با وجود این تعداد کارخانه اما صنعت فروآلیاژ به نسبت سایر صنایع معدنی صنعت کمتر شناخته‌شده‌‌‌ای چه در فضای عمومی جامعه و چه حتی در عرصه اطلاع‌‌‌رسانی محسوب می‌شود.
دلیل این کمتر شناخته‌تر بودن هرچه باشد، امروز صنعت فروآلیاژ در ایران آنقدر صاحب کارخانه و سرمایه است که می‌تواند در رشد اقتصاد کلان موثر واقع شود.
بر اساس بررسی‌های صورت‌گرفته تو‌لد صنایع فروآلیاژ در ایران مربوط به اوایل دهه ۷۰ می‌شود. به طور کلی صنعت فروآلیاژ در ایران صنعتی نوپا و جوان محسوب می‌شود. بعد از انقلاب اسلامی حدود ۱۰ طرح بزرگ و ملی در دستور کار دولت قرار گرفت که یکی از این طرح‌‌‌ها، طرح تولید فروسیلیسیوم در ازنای لرستان بود. نخستین کارخانه صنعت فروآلیاژ در ایران نیز در سال ۱۳۷۲ با فناوری الکم نروژ راه‌‌‌اندازی شد. بعد از آن نیز به تدریج کارخانه‌‌‌های فروآلیاژ زیادی در سراسر کشور راه‌‌‌اندازی شدند و هماکنون نیز کارخانه‌‌‌های جدیدی در مسیر بهرهبرداری و تولید قرار دارند. با توجه به معادن غنی سیلیس در کشور، تولید فروسیلیسیوم رشد بیشتری از سایر فروآلیاژها درکشور دارد. به‌طوری که تاکنون مجوزهای صادرشده برای سرمایه‌گذاری در این محصول به ۳۰۰هزار تن سالانه بالغ شده است. درحال حاضر نیاز فعلی صنایع فولاد تماما توسط تولیدات داخل تامین و مازاد آن نیز صادر می‌شود.
در همین راستا مدیرعامل شرکت راهکار گستران آرون گفت: طی سال‌های اخیر توانسته‌‌‌ایم به سطح بالایی از بومی‌‌‌سازی در صنعت فروآلیاژ دست پیدا کنیم و از نظر دانش فنی تقریبا نیازی به شرکت‌های خارجی نداریم. البته به طور طبیعی برخی تجهیزات و مواد خاص این صنعت - مانند نسوزهای کربنی - مثل همه جای دنیا از برخی شرکت‌های خارجی تامین می‌شود اما به طور کلی در زمینه دانش فنی وابستگی چندانی به خارج از کشور نداریم. به معنای ساده‌‌‌تر هماکنون می‌توانیم از صفر تا صد پروژه احداث یک کارخانه فروآلیاژ را در کشور اجرا کنیم. عباس منصوریان تاکید کرد: صنعت منیزیم یکی از صنایعی است که متاثر از فروسیلیسیوم است. همچنین در سال‌های اخیر تقاضای جهانی برای منیزیم به‌ویژه در خودروسازی و صنعت تولید آلیاژهای آلومینیومی رشد قابل‌توجهی داشته است.
برای پیگیری وضعیت فروآلیاژها به‌خصوص فروسیلیسیوم عباس منصوریان مدیرعامل شرکت راهکار گستران آرون پاسخگوی سوالات ما بوده است.
ضمن معرفی شرکت بفرمایید با توجه به اینکه در سال‌های اخیر تولید فروآلیاژها به‌خصوص فروسیلیسیوم رشد قابل‌توجهی در ایران داشته است، ایران در این زمینه چه جایگاهی دارد؟
این شرکت مشاوره مهندسی در ارتباط با طراحی و ارائه خدمات مشاوره‌ای و مهندسی و همچنین ساخت برای سرمایه‌گذارانی که در زمینه فروآلیاژها تمایل به سرمایه‌گذاری دارند، فعالیت می‌کند. این صنعت در دنیا مزیت نسبی دارد و می‌تواند راهگشای صنایع فولاد و رهایی آن از وابستگی به سایر کشورها شود.
با توجه به نیاز کشور و جلوگیری از واردات و با توجه به وجود انرژی در کشور و همین‌طور معادن غنی سیلیس، خوشبختانه تولیدکنندگان دیگری هم به تدریج به عرصه تولید قدم گذاشته‌اند و در حال حاضر حدود ۹ تا ۱۰ تولیدکننده وجود دارند. هم اکنون ظرفیت تولید بالغ بر حدود ۱۸۵هزار تن است و نیاز کشور با توجه به ظرفیت فعلی فولاد شاید کمتر از این مقدار است. منتها با توجه به ظرفیت‌های قابل‌توجه فولاد در کشورهای اطراف و همین‌طور کشورهای اروپایی و نیاز این کشورها به فروآلیاژ، این محصول ظرفیت صادراتی قابل‌توجهی دارد. حدود ۱۲۰هزار تن مصرف داخل است و اکنون مازاد بر مصرف این میزان، به بازارهای صادراتی خارج از کشور صادر می‌شود و برای کشور ارزآوری قابل‌توجهی از این طریق دارد.
این شرکت چه خدماتی در حوزه صنعت منیزیم، فروآلیاژ و فروسیلیسیوم ارائه می‌دهد؟
در زمینه فروسیلیسیوم، اولین کارخانه ما یعنی «فروآلیاژ ایران» در ازنا در استان لرستان ایجاد شد. سرمایه‌گذار اولیه این کارخانه، بانک صنعت و معدن بود و با یک کوره ۲۵هزار تنی با دانش فنی شرکت الکم نروژ پس از چند سال فعالیت روی پروژه، فعالیت خود را شروع کرد و در سال ۱۳۷۲ اولین تولید آن به بازار عرضه شد. فروسیلیسیوم و سایر فروآلیاژها جزو مواد مصرفی هستند که در کوره‌های ذوب استفاده می‌شوند و عملا فروسیلیسیوم شاید اولین فروآلیاژی بود که در ایران ایجاد شد و متعاقب آن فروسیلیس ایران در شهرستان سمنان با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی ایجاد شد و ظرفیت کشور را تقریبا به ۵۰هزار تن افزایش داد. متعاقب آن، پس از سال‌ها فعالیت این دو واحد، با توجه به افزایش تقاضا و افزایش تولید فولاد در کشور، نیاز به فروآلیاژها هم که باید به عنوان یک قلم ضروری در کوره‌های ذوب استفاده و توسط واردات تکمیل می‌شد، افزایش یافت و عملا این دو شرکت که قادر نبودند همه نیازهای کشور را پاسخگو باشند، با رقبای جدیدی روبه‌رو شدند.
فروسیلیسیوم اولین فروآلیاژی بود که تولید آن در ایران شروع شد. سرمایه‌گذار اصلی بانک صنعت و معدن بود و بعد از سال‌ها کار روی پروژه درنهایت در سال ۱۳۷۲ تولید فروسیلیسیوم در کشور با ظرفیت حدود ۲۵هزار تن و با دانش فنی شرکت الکم نروژ، در شهر ازنای استان لرستان که معادن غنی سیلیس در آن وجود دارد، شروع شد. این شرکت اولین تولیدکننده‌ای بود که نیاز داخلی به خارج از کشور را با تولید ۲۵هزار تن ظرفیت، برطرف کرد. فروسیلیسیوم به منظور اکسیژن‌زدایی در صنایع فولاد و گرافیت‌زدایی در تولید چدن و گرافیتی استفاده می‌شود. از این جهت نیاز اساسی واحدهای تولیدکننده فولاد است. دومین واحد هم توسط سرمایه‌گذار بخش خصوصی ایجاد شد؛ فروسیلیس ایران در شهرستان سمنان که آن هم با ظرفیت ۲۵هزار تن و با دانش فنی شرکت اس‌ام‌اس آلمان ایجاد شد. مجموع ظرفیت این دو واحد حدودا بالغ بر۵۰هزار تن می‌شد که برای تولیدکنندگان بزرگ فولادی تکافو نمی‌کرد و مقدار زیادی هم باید وارد می‌شد.
تولید جهانی این محصولات به چه صورت است و کدام کشورها در این عرصه پیشگام و پیشرو هستند؟
چین اولین تولیدکننده این محصول است و با حدود ۶ میلیون تن، مقام اول تولید و بالغ بر ۷۳درصد ظرفیت تولید دنیا را در اختیار دارد. ایران با تولید ۱۸۵هزار تن، مقام ششم را در تولید فروسیلیسیوم در دنیا دارد. فروآلیاژهای دیگری هم برای مصرف در صنایع فولاد وجود دارند که شاید مصارف آنها بیشتر از فروسیلیسیوم است. فروسیلیسیوم حدود ۴ تا ۵ کیلو در هر تن ذوبی که در کوره‌ها موجود است، مصرف می‌شود. اما فروآلیاژها از سیلیکومنگنز و فرومنگنز بیشتر مصرف می‌شوند؛ اما عملا تولید آنها در کشور محدودتر است. علت این محدودیت، کمبود مواد اولیه قابل تولید است.
سایر فروآلیاژها مثل سیلیکو منگنز و فرومنگنز نیز رشد قابل‌توجهی در ایران داشته است. آیا رشد در این زمینه هم مانند فروسیلیسیوم خواهد بود؟
از نظر خلوصی در زمینه تولید سیلیکومنگنز و فرومنگنز با کمبود سنگ در کشور مواجهیم و این نیاز باید از طریق واردات تامین شود. به همین دلیل رشدی که فروسیلیسیوم در کشور داشته، تاکنون در صنایعی مانند سیلیکومنگنز و فرومنگنز انجام نشده است. در حال حاضر تولید سیلیکومنگنز و فرومنگنز در کشور در حال گسترش است و پروژه‌های جدیدی شروع به کار کرده‌اند. یکی از پروژه‌ها «نیزار قم» است که شروع به ساخت‌وساز پروژه کرده و تولید آن تا دو سال آینده روانه بازار می‌شود.
آیا افزایش تولید فروسیلیسیوم در ایران متناسب با تقاضا است؟
افزایش تولید فروسیلیسیوم بیش از تقاضاست و در حال حاضر میزان تولید حدود ۵۰درصد بیشتر از تقاضا در داخل کشور است. البته با وجود چشمانداز تولید ۱۴۰۴ که قرار است ظرفیت تولید فولاد به ۵۵ میلیون تن برسد، تولید فعلی پاسخگوی آن نیاز است. منتها مجوزهایی که برای این صنعت صادر شده، شاید حدود ۱۰ برابر ظرفیت مصرف فولاد کشور است.
یکی از دلایلی که شاید بتوان این افزایش تولید را که مازاد بر مصرف است، توجیه کرد؛ این است که چین به عنوان تولیدکننده اصلی در جهان و با ظرفیتی در حدود ۶ میلیون تن و با توجه به سیاست‌های محیط‌زیستی این کشور و نیز افزایش قیمت انرژی، بدون تردید و به تدریج با توجه به اینکه صنایع خود را مجبور است به دلیل رعایت مسائل محیط‌زیستی استاندارد کند و ضوابط تولید را رعایت کند، عملا از چرخه تولید و رقابت با کشورهایی که در زمینه انرژی و وجود معادن مزیت نسبی دارند، خارج خواهد شد و شاید منطقه خاورمیانه یکی از مناطقی باشد که بتواند بخشی از تولید این محصول را در جهان برعهده بگیرد. بنابراین سرمایه‌گذاران نباید نگرانی چندانی از افزایش تولید داشته باشند. ضمن اینکه نزدیکی به اروپا، امکان حمل‌ونقل بهتر، حمل‌ونقل زمینی و این گونه موارد نیز می‌تواند کمکی به توجیه افزایش ظرفیت تولید در کشور باشد.
ضمن اینکه می‌توان صنایع پایین‌دستی فروسیلیسیوم را هم به عنوان یکی از گزینه‌هایی که تولید مازاد را در فروسیلیسیوم مصرف می‌کنند، مطرح کرد و نزدیک‌ترین تولید در این زمینه، تولید فلز منیزیم است. فلز منیزیم به دلیل سبکی و استحکام بالایی که دارد که استحکام آن بسیار بالاتر از آلومینیوم و سبک‌تر از آن است و به دلیل منابع سرشار معدنی در کشور و همین‌طور نیاز به انرژی گاز و از طرفی فراوانی گاز در کشور، می‌تواند توجیه مناسبی برای افزایش تولید فروسیلیسیوم و استفاده از آن در تولید شمش منیزیم داشته باشد. درخصوص تولید شمش منیزیم هم توسط مرکز پژوهش‌های مجلس بررسی کاملی به عمل آمده و به دلیل منابع غنی دولومیتی که در کشور وجود دارد و نیز دارا بودن ذخایرگازی برای تامین گاز مصرفی، می‌توان ایران را تبدیل به هاب جهانی تولید منیزیم کرد. بنابراین افزایش تولید منیزیم در کشور هم می‌تواند مازاد تولید فروسیلیس را جذب کند و هم می‌تواند نیاز جهانی را پاسخگو باشد و هم می‌تواند مصارف داخلی را از جمله در صنایع آلومینیوم، خودروسازی و سایر صنایعی که نیاز به فلز منیزیم دارند، پوشش دهد. همچنین در سطح منطقه، می‌تواند تولیدکنندگان آلومینیوم در کشورهای حاشیه جنوبی خلیج فارس را هم که مصارف معتنابهی از منیزیم دارند، پوشش دهد.
صنعت منیزیم یکی از صنایعی است که متاثر از فروسیلیسیوم است. با توجه به اینکه در سال‌های اخیر تقاضای جهانی برای منیزیم به‌ویژه در خودروسازی و صنعت تولید آلیاژهای آلومینیومی رشد قابل‌توجهی داشته است، جایگاه ایران در این تقاضا کجاست؟
هماکنون تولید جهانی شمش منیزیم در دنیا بالغ بر ۹۵۰هزار تن است که باز هم توسط کشور چین به عنوان تولیدکننده اصلی در دنیا تولید می‌شود. ۸۴درصد از تولید ۹۵۰هزار تنی منیزیم در کشور چین انجام می‌شود. تولیدکننده دوم این محصول روسیه و تولیدکننده سوم نیز اسرائیل است.
در حال حاضر در ایران تولیدکننده محدودی در استان خراسان فعالیت می‌کند که بنا به دلایلی تاکنون این محصول را به صورت مداوم تولید نکرده است؛ اما تولیدکننده دیگری نیز به تازگی در استان همدان پا به عرصه فعالیت تولیدی گذاشته است که ظرفیت تولید این مجموعه حدود ۶هزار تن است. با توجه به شرایط اقتصادی چین در مورد بحث پایبندی به محیط‌زیست، کمبود انرژی و همین‌طور رعایت استانداردهای تولید، منیزیم می‌تواند یکی از تولیدات مطلوب در کشور باشد که هم مازاد مصرف فروسیلیسیوم را جذب کند و هم نیاز داخلی واحدهای نیازمند به شمش منیزیم را برطرف کند و هم پاسخگوی ظرفیت صادراتی به کشورهای دیگر باشد. همچنین با توجه به استحکام بیشتر و سبک‌تر بودن این فلز و جایگزینی آن در آینده در خودروسازی، صنایع ریلی، صنایع هوا فضا، این افزایش مصرف اجتناب‌ناپذیر است و عملا ایران می‌تواند پاسخگوی نیازهای بین‌المللی هم در این زمینه باشد. بنابراین توصیه به سرمایه‌گذاری در این زمینه می‌تواند توجیه مناسبی داشته باشد و امیدوارم که سرمایه‌گذاران در این حوزه پا به عرصه فعالیت بگذارند و بتوانند کشور را در این زمینه یاری کنند که دستاوردهای آن شامل ارزآوری و رفع نیاز صنایع داخلی است. همچنین با توجه به وجود منابع معدنی و انرژی در کشور، تولید این محصول می‌تواند با قیمت تمام‌شده مناسب‌تری در داخل کشور انجام شود و از زمینه رقابت‌پذیری خوبی هم در سطح بین‌المللی برخوردار باشد.
دیدگاهتان را بنویسید