فولاد خوزستان در گام چهارم توسعه

به گزارش دنیای معدن، پیش از این در محل کنونی این پروژه، پروژه دیگری بود که با توجه‌‌‌ به‌‌‌ الزامات محیط‌‌‌زیستی و توسعه‌‌‌یافتگی شهر در اطراف فولاد خوزستان، تبدیل به پروژه میدرکس شد و با توجه‌‌‌ به‌‌‌ تغییرات انجام‌‌‌شده به یک پروژه مگامدول تبدیل شد که ظرفیت تولید ۲ میلیون تن آهن اسفنجی را دارد.

امین ابراهیمی مدیرعامل فولاد خوزستان در یک نشست خبری این مطالب را عنوان کرد و گفت: با توجه‌‌‌ به‌‌‌ برنامه زمان‌بندی، هم‌‌‌اکنون پروژه بالای ۹۸‌درصد پیشرفت دارد و امیدواریم که ۲۲ بهمن افتتاح رسمی پروژه را داشته باشیم. همچنین امیدواریم قبل از پایان دی‌‌‌ماه نخستین محصول این پروژه وارد بازار شده، البته اگر با محدودیت‌های گازی مواجه نشویم.

ابراهیمی در ادامه عنوان کرد: در گام بعدی، یکی از پروژه‌‌‌هایی که روی آن تمرکز کرده‌‌‌ایم، پروژه فولادسازی شادگان است که قرار است تا سال ۱۴۰۴ به ۶ میلیون تن فولاد برسیم که ۴ میلیون تن آن مربوط به فولاد خوزستان و ۲ میلیون تن نیز مربوط به فولاد شادگان است.

احداث نیروگاه

مدیرعامل فولاد خوزستان همچنین با اشاره به اقدام فولاد خوزستان در زمینه ساخت نیروگاه اظهار کرد: احداث نیروگاه ۵۲۰ مگاواتی را در دست اقدام داریم که بر اساس توافق‌نامه‌‌‌ای بین وزارت صنعت، معدن و تجارت با وزارت نیرو، فولادسازان باید ۱۰هزار مگاوات نیروگاه ایجاد کنند که‌هزار مگاوات آن، سهم فولاد خوزستان است که ۱۲۰ مگاوات آن از طریق صندوق توسعه ملی تامین اعتبار شده است. این طرح هم‌‌‌اکنون با ۲۰‌درصد پیشرفت همراه بوده و پیش‌بینی می‌‌‌کنیم تا پایان سال آینده فاز اول آن وارد مدار شود و تا سال ۱۴۰۴ نیز فاز اول نیروگاه ۵۲۰ مگاواتی را وارد مدار می‌‌‌کنیم. ۵۲۰ مگاوات فاز دوم را در حال برگزاری مناقصه هستیم که فاز اول آن در قالب BOT در حال اجراست. همچنین احداث یک نیروگاه خورشیدی را نیز در دستورکار داریم.

ابراهیمی ادامه داد: با توجه به این موضوع که چهار دهه از عمر فولاد خوزستان می‌‌‌گذرد و در بسیاری از حوزه‌‌‌ها دچار مرگ تکنولوژی شده‌‌‌ایم، الزامی است که از تکنولوژی‌‌‌های روز دنیا استفاده کنیم، بنابراین نوسازی واحد فولادسازی را در دستورکار خود قرار داده‌‌‌ایم که بر این اساس دو کوره از مدار خارج می‌‌‌شوند و فولاد خوزستان از ۶ کوره به چهار کوره می‌‌‌رسد، با این شرط که افت تولید نیز نداشته باشیم. این پروژه در گام چهارم توسعه فولاد خوزستان دیده شده‌‌‌اند.

ارزبری صنعت فولاد کاهش یافته

مدیرعامل فولاد خوزستان درباره قوانین خلق‌‌‌الساعه در کشور ابراز تاسف کرد و گفت: تصمیمات دولتمردان از خلق‌‌‌الساعه به خلق‌‌‌الثانیه رسیده، در حالی که باید این موضوع را در نظر گرفت که اتفاقات امروز، نتیجه تصمیم‌‌‌های دیروز و اتفاق‌‌‌های فردا نتیجه تصمیم‌‌‌های امروز است. اگر تجدیدنظری نسبت به این فرآیندها روی ندهد، سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد با خطر اساسی مواجه می‌شود. تا پیش از این، به ازای هر تن فولاد ۱۰۰ تا ۱۲۵ دلار ارزبری برای تولید فولاد داشتیم که با وجود شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان داخلی این عدد به نصف رسیده و از ۲۵‌درصد به ۱۲.۵‌درصد رسیده که در تلاش برای به زیر ۱۰‌درصد رساندن آن هستیم.

ابراهیمی در ادامه خاطرنشان کرد: در حال حاضر برای تولید هر تن فولاد نیاز به ۷۰ دلار ارز داریم. از سویی، پروژه‌‌‌های توسعه‌‌‌ای نیز نیاز به ارز دارند که با توجه به بخشنامه‌‌‌ای که اخیرا اعلام شد که شرکت‌های فولادی اجازه ندارند از ارز خود استفاده کنند، چالش‌‌‌های بسیاری برای آنها ایجاد شده است.

چالش‌‌‌های انرژی

وی در ادامه به چالش‌‌‌های فولادسازان پرداخت و عنوان کرد: یکی از ابرچالش‌‌‌های صنعت فولاد طی سال‌های آینده بدون شک موضوع انرژی و مصرف گاز و برق است. ما در فولاد خوزستان در زمینه تامین برق، تامین‌هزار مگاوات در فولاد خوزستان و ۳۶۰ مگاوات در شادگان را در دستورکار قرار داده‌‌‌ایم که کل نیاز طرح‌‌‌های توسعه‌‌‌ای ما را پاسخگو باشد.

مدیرعامل فولاد خوزستان افزود: چالش گاز در اوج پیک مصرف یعنی زمستان اتفاق می‌‌‌افتد که یکی از راهکارهای آن تولید بریکت سرد است. یک طرح بریکت سرد در شادگان و دو طرح در فولاد خوزستان تعریف کرده‌‌‌ که در این راستا طرح شادگان بالای ۳۰‌درصد پیشرفت کرده و طرح فولاد خوزستان برنده مناقصه آن مشخص شده است. همچنین راهکار دیگر، بحث استفاده از گازهای فلر و هیدروژن است. یکی از مزایای فولاد خوزستان نزدیکی این واحد به واحدهای پتروشیمی‌‌‌هاست که در این راستا با وزارت نفت مذاکره کرده‌‌‌ایم تا یک واحد هیدروژن را به فولاد خوزستان منتقل کنیم تا به جای استفاده گاز از هیدروژن استفاده کنیم.

ابراهیمی همچنین با اشاره به تولید فولاد سبز یادآور شد: در زمینه تولید فولاد ۷۰‌درصد فناوری دنیا به روش کوره بلند است که در کوره بلند به ازای تولید هر تن فولاد نزدیک به ۲‌هزار کیلوگرم دی‌‌‌اکسیدکربن تولید می‌شود. در روش کوره قوس با تولید آهن اسفنجی، این میزان آلودگی بین ۷۰۰ تا ۸۰۰ گرم برآورد شده و این میزان دی‌‌‌اکسیدکربن در روش کوره قوس با روش قراضه به ۲۰۰ گرم می‌‌‌رسد. در حال حاضر، با توجه به کوره‌‌‌های قوس در ایران که ۷۰‌درصد است، تولید فولاد ایران به نوعی فولاد سبز محسوب می‌شود.

وی همچنین درباره تعامل با شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان عنوان کرد: تحریم‌‌‌ها فرصت بسیار خوبی برای رشد شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان فراهم کرد، تا جایی که وابستگی ۱۲۰ دلاری صنعت فولاد کشور را به ۷۰ دلار رسانید.

طرح‌‌‌های فناورانه در فولاد خوزستان

همچنین مهران خرم‌‌‌نیا معاون فناوری فولاد خوزستان در نشستی خبری با اشاره به نقشه راه فولاد خوزستان بیان کرد: در طرح فولاد خوزستان، پروژه‌‌‌های توسعه‌‌‌ای تعریف شده‌‌‌اند که ما در گام سوم نقشه راه آن قرار داریم. در گام سوم مسیر توسعه، طرح به‌‌‌روزرسانی فناوری فولاد خوزستان در دست اقدام است که شامل به‌‌‌روزرسانی کوره‌‌‌های قوس الکتریکی می‌شود. همچنین ماشین‌‌‌های ریخته‌‌‌گری به‌‌‌روز می‌‌‌شوند که همراه با چند زیرپروژه به ۵۰۰ میلیون یورو سرمایه‌گذاری نیاز دارد که در یک بازه زمانی ۸ ساله انجام می‌شود. خرم‌‌‌نیا با اشاره به گام نخست طرح به‌‌‌روزرسانی فناوری در این فولادسازی گفت: در این گام، پروژه اسلب عریض در ریخته‌‌‌گری آغاز شده است.

وی در ادامه خاطرنشان کرد: در راستای تحقیقات ۱۰۰ میلیارد تومان، سرمایه‌گذاری انجام داده‌‌‌ایم. در این راستا هم با مراکز دانشگاهی و هم با شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان در زمینه کاهش مصارف انرژی و مصرف آب و ارتقای بهره‌‌‌وری، کنترل آلودگی و... در تعامل هستیم.

بومی‌‌‌سازی در فناوری و تجهیزات

معاون فناوری فولاد خوزستان همچنین با اشاره به موضوع بومی‌‌‌سازی عنوان کرد: در زمینه بومی‌‌‌سازی دو مقوله بومی‌‌‌سازی فناوری و دیگری بومی‌‌‌سازی قطعات و تجهیزات مدنظر است که فولاد خوزستان در هر دو مقوله از بالادست تا پایین‌‌‌دست پیشگام بوده است. در حوزه بومی‌‌‌سازی قطعات و تجهیزات ۶هزار و ۳۴۰ قطعه بین سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ را بومی کرده‌‌‌ که با‌ هزار و ۱۰۰ میلیارد ریال صرفه‌‌‌جویی ریالی و ۳۶ میلیون یورو صرفه‌‌‌جویی ارزی همراه بوده است.

خرم‌‌‌نیا در ادامه با اشاره به این موضوع که دیگر بین ۶۰ تا ۷۰‌درصد نیازمند واردات قطعات و تجهیزات خارجی نیستیم، گفت: در زمینه قطعات و تجهیزات بین ۲۵ تا ۳۰‌درصد وابستگی داریم که امیدوار هستیم با تلاش‌‌‌هایی که در مجموعه‌‌‌های مختلف در کشور انجام می‌گیرد، این وابستگی به حداقل ممکن خود برسد.